Руководство ремонт ведущего моста

Появление следов смазки на фланце карданного вала и корпусе главной
передачи свидетельствует о потере эластичности или разрушении манжеты
ведущей шестерни.

При замене манжеты ведущей шестерни главной передачи отсоединяют
карданный вал, отворачивают корончатую гайку и снимают фланец кардана.
Затем отворачивают болты крепления стакана подшипников главной передачи
и двумя монтажными болтами выпрессовывают его из корпуса ПВМ. После
этого
выпрессовывают ведущую шестерню из стакана и извлекают обойму в сборе с
манжетой (рис. 2.4.20).

Рис. 2.4.20. Взаимное расположение деталей главной передачи ведущего
моста МТЗ-82

1 — ведущая шестерня; 2, 5 — подшипники; 3 — регулировочные прокладки; 4
— стакан; 6 — манжета; 7 — обойма сальника; 8 — фланец; 9 — гайка

Следы масла на внутренней поверхности обода колеса или фланца диска
свидетельствуют о разрушении манжет оси колеса. Для снятия стакана
манжет
предварительно снимают колесо и редуктор конечной передачи в сборе (рис.
2.4.23, 2.4.24).

Затем отворачивают два болта крепления радиального подшипника, снимают
ведомую шестерню и выпрессовывают фланец колеса (рис. 2.4.25, 2.4.26).
Стакан манжет и стакан наружной обоймы подшипника выпрессовывают с
помощью двух монтажных болтов (рис. 2.4.27, 2.4.28).

Рис. 2.4.24. Взаимное расположение деталей редуктора конечной передачи
МТЗ-82

1— фланец; 2 — грязевик; 3 — корпус сальника; 4— манжета; 5, 9, 13, 17,
20, 27, 29, 36 — подшипники; 6, 23, 31, 38, 40 — прокладки; 7 — стакан;
8, 32 —
кольца; 10, 26 — регулировочные прокладки; 11. 22, 39 — крышки; 12, 37 —
шестерни; 14 — шайба; 15 — пластана; 16 — гайка; 18 — вал; 19 — полуось;
21
— регулировочное кольцо; 24, 34 — корпуса; 25 — манжета; 28 — пружина;
30 — труба шкворня; 33 — рычаг; 35 — штифт; 41 — гильза

Рис. 2.4.23. Снятие колеса и редуктора конечной передачи

1 — колесо; 2 — болты крепления редуктора; 3 — редуктор конечной
передачи

Рис. 2.4.25. Снятие крышки редуктора конечной передачи в сборе

1 — крышка редуктора; 2 — корпус редуктора

Рис. 2.4.26. Снятие ведомой шестерни

1 — ведомая шестерня; 2 — крышка редуктора; 3 — подшипник

Рис. 2.4.27. Спрессовка корпуса манжеты

1 — корпус манжеты; 2 — грязевик; 3 — технологический болт; 5 — крышка
редуктора

Рис. 2.4.28. Спрессовка стакана подшипника

1 — стакан подшипника; 2 — корпус редуктора; 3 — технологические болты;
4 — болт

Нагрев корпуса верхней конической пары колесного редуктора ПВМ МТЗ-82 и
отсутствие в нем смазки указывают на износ или разрушение манжеты
вертикального вала.

Уменьшение хода сжатия подвески, снижение ее жесткости свидетельствуют о
потере упругости пружин. Затрудненное вращение рулевого колеса на
поворотах (при исправном гидроусилителе руля) указывает на выход из
строя упорных подшипников или заедание телескопических соединений
подвески.

Для замены деталей подвески достаточно снять колесный редуктор. При
замене гильзы шкворня используют специальные съемники. В процессе
разборки
заменяют вышедшие из строя детали и контролируют наиболее изнашиваемые
поверхности, руководствуясь приводимыми ниже данными.

Размеры деталей подвески ведущего переднего моста трактора МТЗ-82, мм

Внутренний диаметр гильзы шкворня под трубу:

— номинальный — 88+0,035
— допустимый — 88,5

Наружный диаметр трубы вертикального вала под гильзу:

— номинальный — 87 -0.080-0,125
— допустимый — 87,1

Заклинивание колес, повышенный шум в корпусе моста, чрезмерный нагрев
стакана подшипников главной передачи, большое количество металлических
частиц в масле, слитом из корпуса моста, указывают на разрушение или
предельный износ подшипников ведущей шестерни главной передачи или
дифференциала, на сколы или выкрашивание зубьев конических шестерен
главной передачи.

Усиливающиеся при поворотах трактора шумы и стуки в корпусе моста,
сблокированность обеих осей колес на поворотах, отсутствие блокировки
колес при
буксовании свидетельствуют о выходе из строя деталей дифференциала или
механизма блокировки.

Для устранения отказов и неисправностей главной передачи и дифференциала
вывешивают передний мост, устанавливают на подставки и снимают главную
передачу. Затем проводят внешний осмотр ее деталей и, проворачивая
монтажным ломиком ведомую шестерню, осмотр деталей дифференциала (рис.
2.4.29).

Рис. 2.4.29. Взаимное расположение деталей корпуса, крышки и
дифференциала ПВМ МТЗ-82

1 — ось; 2 — корпус; 3 — регулировочные прокладки; 4 — пробка; 5 —
подшипник; 6 — обойма сальников; 7 — манжеты; 8, 10 — крышки; 9 —
червяк; 11 —
коробка дифференциала левая; 12 — ведомый диск; 13 — ведущий диск; 14 —
чашка; 15 — шестерня; 16 — сателлит; 17 — оси сателлитов; 18 — коробка
дифференциала правая; 19 — ведомая шестерня; 20 — гайка

Если в процессе осмотра обнаруживаются поломки или износы деталей
дифференциала, а также если необходимо заметить шестерни главной
передачи,
приступают к снятию дифференциала (рис. 2.4.30).

Для разборки дифференциала отворачивают болты, стягивающие коробки; при
этом следует учитывать, что разукомплектовывать и менять взаимное
положение коробок дифференциала не рекомендуется. Поэтому перед их
рассоединением проверяют цифровую маркировку на внешних поверхностях и
при
необходимости восстанавливают ее (рис. 2.4.31—2.4.33).

После сборки и установки дифференциала в корпус переднего ведущего моста
МТЗ-82 проверяют осевое перемещение ведомой шестерни главной передачи
(зазор в подшипниках дифференциала). При перемещении шестерни в осевом
направлении показания индикатора должны находиться в пределах 0,01—0,10
мм.

Далее регулируют осевой зазор в подшипниках главной передачи (рис.
2.4.34) и дифференциала и главную передачу устанавливают в корпус моста.
Затем
проверяют и при необходимости регулируют боковой зазор между зубьями
конических шестерен (рис. 2.4.35).

Рис. 2.4.30. Снятие главной передачи и дифференциала

1 — главная передача; 2 — дифференциал; 3 — корпус

Рис. 2.4.З1. Правильное взаимное расположение коробок дифференциала

1 — цифровая маркировка

Рис. 2.4.32. Опрессовка подшипника дифференциала ПВМ

1 — подшипник; 2 — ведомая шестерня; 3 — двухлапчатый съемник

Рис. 2.4.33. Опрессовка ведомой шестерни дифференциала

1 — коробка дифференциала; 2 — ведомая шестерня; 3 — двухлапчатый
съемник

Рис. 2.4.34. Измерение осевого зазора в подшипниках ведущей шестерни
главной передачи

1 — ведущая шестерня; 2 — индикатор

Рис. 2.4.35. Проверка бокового зазора между зубьями главной передачи

1 — фланец кардана; 2 — индикатор; 3 — индикаторная стойка

Боковой зазор регулируют изменением толщины пакета прокладок,
расположенных под стаканом подшипников главной передачи. При удалении
части
прокладок зазор между шестернями уменьшается, при добавлении прокладок
увеличивается.

В процессе разборки заменяют вышедшие из строя детали и контролируют те
поверхности, которые подвержены наиболее интенсивному изнашиванию.

Размеры деталей ПВМ трактора МТЗ-82, мм

Номинальный / Допустимый

Наружный диаметр полуоси и вертикального вала под подшипник 5707 — 35 ±
0,008 / 34,9

Внутр. диаметр корпуса конической пары и трубы верт. вала под 5707 —
79+0,020 / 72,1-0,010

Внутренний диаметр корпуса редуктора под подшипники:

— 208 — 80+0,020 / 80,1-0,010
— 36209К1 — 85+0,023 / 85,14-0,012

Наружный диаметр ведущей шестерни нижней конической пары под подшипники:

— 208 — 40+0,020 / 39,9-0,003
— 36209К1 — 45+0,020 / 44,9-0,003

Наружный диаметр фланца диска колеса под подшипники:

— 2310К — 50± 0,008 / 49,9
— 7212 — 60-0,020 / 59,9

Внутр. диаметр стакана подшипников фланца диска колеса под 7212 —
110-0,035 / 110,1

В случае замены подшипников колесного редуктора и его деталей, а также
проверки его технического состояния проводят ряд
контрольно-регулировочных
работ, включая контроль и регулировку подшипников фланца колеса,
проверку правильности сборки верхней и нижней конических пар шестерен
колесного
редуктора ПВМ МТЗ-82.

Для проверки технического состояния подшипников снимают фланец колеса,
закрепляют на корпусе редуктора штатив измерительного устройства и
убирают ножку индикатора во фланец. Перемещая фланец в осевом
направлении до отказа, определяют показания индикатора.

При показаниях индикатора более 0,5 мм конические подшипники регулируют
изменением суммарной толщины регулировочных колец (рис. 2.4.37), которые
расположены между внутренними обоймами подшипников, путем подбора или
обработки на токарном станке. Правильность подбора регулировочных колец
без сборки редуктора можно проверить при помощи приспособления.

Рис. 2.4.37. Установка регулировочных колец

1 — регулировочные кольца; 2 — крышка редуктора конечной передачи

Рис. 2.4.38. Проверка правильности регулировка конических подшипников
фланца колеса

1 — индикатор; 2, 3 — болты; 4 — труба

Трубу 4 приспособления упирают в торец внутренней обоймы подшипника и
заворачиванием болтов 3 выбирают зазор в подшипниках. Установив
индикатор
1, как показано на рисунке, заворачивают болты 2. При наличии зазора в
подшипниках крышка редуктора вместе со штативом и индикатором
переместится
вверх на его величину.

Чтобы проверить правильность сборки или оценить техническое состояние
зубьев шестерен верхней и нижней конических пар конечной передачи,
измеряют
боковой зазор между зубьями. Он определяется по величине перемещения
болта крепления диска колеса (рис. 2.4.39).

Поворачивая диск колеса (полуось должна быть зафиксирована), определяют
суммарный зазор в шестернях конечной передачи. Если показания индикатора
превышают 1,0 мм, измеряют отдельно боковой зазор в зубьях шестерен
нижней конической пары. Снимают крышку редуктора (рис. 2.4.40),
фиксируют
вертикальный вал и повторяют измерения.

Рис. 2.4.39. Измерение бокового зазора между зубьями конических шестерен
верхней и нижней конических пар редуктора конечной передачи

1 — редуктор конечной передачи; 2 — болт крепления диска колеса; 3 —
индикатор

Рис. 2.4.40. Снятие крышки верхней конической пары редуктора конечной
передачи ПВМ МТЗ-82

1 — крышка; 2 — болт

Рис. 2.4.41. Регулировка зазора нижней конической пары редуктора
конечной передачи

1 — регулировочные прокладки; 2 — фланец колеса

Рис. 2.4.42. Регулировка зазора верхней конической пары редуктора
конечной передачи

1 — корпус полуоси; 2 — труба шкворня; 3 — регулировочные прокладки

Разность первого и второго измерений соответствует зазору в зубьях
верхней комической пары шестерен. Допустимая величина показаний
индикатора при
измерении зазора в зубьях верхней и нижней пар шестерен, определяющая
возможность дальнейшей эксплуатации редуктора без регулировки, — 1,0 мм.

Чтобы уменьшить зазор между зубьями нижней комической пары, через
технологические отверстия отворачивают болты крепления стакана
подшипников
фланца колеса и двумя монтажными болтами спрессовывают стакан до
освобождения двух пакетов прокладок. Часть прокладок убирают (рис.
2.4.41). При
этом толщина оставшихся пакетов должна быть одинаковой.

Боковой зазор в нижней конической паре может увеличиваться из-за износа
или разрушения подшипников ведущей шестерни редуктора переднего моста
МТЗ-82. Для проверки состояния подшипников снимают нижнюю крышку и рукой
перемещают ведущую шестерню в осевом и радиальном направлениях.

Чтобы отрегулировать зазор в зубьях шестерен верхней конической нары,
выворачивают болты крепления редуктора и фланца трубы, а затем
монтажными
болтами выпрессовывают трубу вертикального вала из корпуса конической
пары (рис. 2.4.42). Убирая часть прокладок, уменьшают зазор в
зацеплении.

Если изменением толщины пакета прокладок добиться ощутимого уменьшения
зазора не удается, с помощью индикаторного приспособления измеряют
осевые перемещения полуоси и вертикального вала — контролируют степень
затяжки их конических подшипников. Допустимые осевые перемещения валов
0,5 мм.

Осевой зазор может быть вызван самоотворачиванием круглых гаек
подшипников. Зазор регулируют затяжкой круглых гаек до отказа и
последующим
отворачиванием их на 10—15°. Подшипники валов затянуты правильно, если
осевое перемещение валов находится в пределах 0,05— 0,15 мм.

После регулировки валы должны проворачиваться в подшипниках от усилия
руки. Операции по разборке деталей верхней и нижней конических пар
показаны
на рис. 2.4.43—2.4.49.

Рис. 2.4.43. Выпрессовка клиньев полуоси

1 — клин; 2 — бородок

Рис. 2.4.44. Выпрессовка корпуса полуоси в сборе с полуосью

1 — корпус полуоси; 2 — съемник

Рис. 2.4.45, Выпрессовка полуоси ПВМ МТЗ-82

1 — полуось; 2 — корпус полуоси; 3 — болт

Рис. 2.4.46. Опрессовка подшипников с полуоси

1 — полуось; 2 — съемник

Рис. 2.4.47. Выпрессовка ведущей шестерни колесного редуктора

1 — корпус редуктора конечной передачи; 2 — инерционный съемник

Рис. 2.4.48. Опрессовка подшипников с ведущей шестерни колесного
редуктора

1 — подшипник; 2 — ведущая шестерня; 3 — съемник

Рис. 2.4.49. Снятие крышки корпуса переднего ведущего моста

1 — крышка; 2 — главная передача

Основными дефектами деталей главной пе­редачи, дифференциала и полуосей являются:

-износ или поломка зубьев,

-неправильная регу­лировка зацепления шестерен,

-износ подшип­ников и мест их посадки,

-износ шеек кресто­вин и торцовых поверхностей сателлитов и по­луосевых шестерен,

-износ шлицев и шпоночно­го соединения полуосей, сальников и мест их посадки.

 Для проведения ремонтных работ ведущий мост снимают с автомобиля и производят час­тичную или полную разборку его на отдель­ные узлы и детали.

У картеров задних мостов наибо­лее часто встречаются дефекты:

-трещины,

-по­гнутость,

-износ шеек под наружный и внут­ренний подшипники ступицы заднего колеса,

-износ или срыв резьбы.

Трещины на фланце картера, проходящие через резьбовые отверстия, не более двух, рас­положенных рядом, и не более трех, располо­женных в разных местах, заваривают. Также заваривают разрушенные сварные швы. Погну­тость картера заднего моста устраняют прав­кой на стенде. Изношенные шейки восстанав­ливают наплавкой под слоем флюса или виб­родуговым способом с последующей механи­ческой обработкой под номинальный размер.

Сорванную или изношенную резьбу под гайку крепления подшипников ступицы коле­са восстанавливают наплавкой с последую­щим нарезанием резьбы номинального разме­ра. Сорванную или изношенную более двух ниток резьбу в отверстиях восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера или постановкой ввертышей с резьбой номинального размера.

Картер редуктора и крышки подшипников дифференциала не обезличивают, так как они обработаны совме­стно. Поэтому после разборки крышки привя­зывают к картеру. Основные дефекты картера редуктора: сколы и трещины, износ отверстий, срыв или износ резьбы. Сколы фланца креп­ления к картеру заднего моста и трещины на картере редуктора ремонтируют сваркой с по­следующей зачисткой шва заподлицо с основ­ным металлом. .Изношенные отверстия под ро­ликовый подшипник вала ведущей конической шестерни и отверстия под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни вос­станавливают постановкой дополнительной детали-втулки или осталиванием с последую­щей расточкой под ремонтный или номиналь­ный размер.

Изношенные отверстия под подшипник дифференциала ремонтируют наплавкой. Пе­ред наплавкой отверстия растачивают. На кар­тере и крышке обваривают гнезда подшипни­ков, а затем тщательно припиливают по линей­ке плоскости разъема. Закрепив крышки к картеру, растачивают отверстия под номиналь­ный размер. Сорванную или изношенную резь­бу восстанавливают ранее рассмотренными способами.

Основными неисправностями чашек ко­робки дифференциала являются зади­ры, риски, износ отверстий. Задиры, риски или неравномерный износ торца под шайбу шестер­ни полуоси, а также сферической поверхности под шайбы сателлитов устраняют проточкой и установкой шайбы ремонтного размера. При износе отверстий под шипы крестовины диф­ференциала сверлят новые отверстия под уг­лом 45° к старым.

При износе отверстий под стяжные болты сверлят новые отверстия в промежутке между старыми и зенкуют их с двух сторон. Изно­шенное отверстие под шейку шестерни полу­оси восстанавливают постановкой втулки с по­следующей. расточкой ее отверстия под номинальный размер. Изношенные шейки под ро­ликовый подшипник восстанавливают наплав­кой, раздачей и хромированием. Перед наплав­кой чашку дифференциала устанавливают в приспособлении на планшайбе токарного станка и обтачивают шейку. Наплавку ведут виб­родуговым способом. После наплавки шейку обтачивают и шлифуют под номинальный размер.

Шейки чашек коробки дифференциала мож­но восстанавливать раздачей. Для этого под прессом или на протяжном станке через от­верстие шейки продавливают шаровую оправ­ку. Затем шлифованием обрабатывают шейку до номинального размера. При небольших из- носах шейку целесообразно восстанавливать хромированием.

Стакан подшипников вала ведущей конической шестерни имеет следующие основ­ные дефекты: износ отверстий, износ или срыв резьбы. Изношенные отверстия под большой или малый роликовые подшипники восстанав­ливают постановкой втулки или вибродуговой наплавкой с последующей расточкой гнезда подшипников под номинальный размер. От­верстие с изношенной или сорванной резьбой ремонтируют постановкой ввертыша.

Крестовина дифференциала в ос­новном имеет износ и задиры на поверхности шипов, устраняемые шлифованием под ремонт­ные размеры, наплавкой, хромированием, осталиванием. Крестовины с ремонтными разме­рами шипов устанавливают в чашки диффе­ренциала, в которых отверстия имеют ремонт­ный размер или вновь просверлены между старыми отверстиями. Хромирование целесо­образно применять при небольших износах шипов, а при значительных износах — осталивание и вибродуговую наплавку. После вос­становления шипы шлифуют под номинальный размер.

Полуоси имеют дефекты: скручивание, погнутость полуоси или фланца, износ шли­цев, отверстий, резьбы. Скрученную полуось бракуют. Погнутую полуось правят под прес­сом до устранения изгиба. После правки под­резают внутренний торец фланца, выдержи­вая минимально допустимую по техническим условиям его толщину. Изношенные шлицы восстанавливают наплавкой или постановкой дополнительной детали.

Шлицевую шейку, восстановленную на­плавкой, обтачивают на токарном станке, а затем на фрезерном станке нарезают шлицы червячной фрезой. Далее шлицевой конец по­луоси подвергают термической обработке на установке т. в. ч. При постановке дополнитель­ной детали шлицевой конец отрезают, а вме­сто него приваривают новый. После ремонта полуось проверяют на биение и при необходи­мости правят. Изношенные конусные отверс­тия под разжимные втулки ремонтируют за­варкой. Поврежденную или изношенную резь­бу в отверстиях под болты съемника восста­навливают нарезанием ремонтной резьбы.

Ступицы колес могут иметь следую­щие дефекты:

-износ отверстий под кольца под­шипников и шпильки крепления колес,

-короб­ление фланца крепления тормозного барабана,

-износ или срыв резьбы под болты или шпиль­ки крепления фланца полуоси (в ступицах задних колес).

 Изношенные отверстия под подшипники восстанавливают постановкой ре­монтных втулок или наплавкой. В ступице растачивают на приспособлении гнезда под соответствующий размер. Затем запрессовыва­ют ремонтную втулку и обрабатывают ее от­верстие под номинальный размер. Наплавку изношенных гнезд осуществляют вибродуго­вым способом, применяя проволоку диаметром 1,6 мм и марки Св08 (ГОСТ 2246—60). Реко­мендуется следующий режим наплавки: сила тока — 100—110 А, напряжение—16—18 В, частота вращения детали — 0,8 об/мин, шаг наплавки — 3,3 мм/об, скорость подачи прово­локи— 1,3 м/мин. После наплавки гнезда ра­стачивают до номинальных размеров.

Коробление фланца крепления тормозного барабана устраняют протачиванием фланца на токарном станке. При этом ступица крепится в приспособлении. Изношенные поверхности под сальники ремонтируют постановкой втулок или электроимпульсной наплавкой.

Изношенные отверстия под шпильки креп­ления колес восстанавливают постановкой вту­лок. При обработке применяют кондуктор со сменными кондукторными втулками и осущест­вляют рассверливание отверстий, зенкование и развертывание. В развернутые отверстия за­прессовывают ремонтные втулки. Отверстия с поврежденной или изношенной (более двух ниток резьбой) восстанавливают постановкой ввертышей или сверлят новые отверстия меж­ду имеющимися и нарезают резьбу под шпиль­ки или болты крепления фланца полуоси.

Ведущая цилиндрическая и ве­домая коническая шестерни. Ос­новными дефектами шестерен являются сколы и выкрашивание рабочей поверхности зубьев, износ зубьев по толщине, износ посадочных мест под роликовый подшипник, ведомую ко­ническую и ведущую цилиндрическую шестер­ни. Шестерни, имеющие сколы, выкрашивание рабочей поверхности зубьев и износ по толщи­не более допустимой по техническим условиям величины, бракуют. Изношенные посадочные места восстанавливают хромированием, осталиванием или наплавкой. Перед хромированием и осталиванием посадочные места (шейки) шлифуют.

Так же обрабатывают шейки шли­фованием до номинального размера после вос­становления. Если забракована одна шестер­ня, то шестерни разбирают. Для этого их рас­клепывают и спрессовывают коническую ше­стерню. Приклепывание ведущей цилиндриче­ской к ведомой конической шестерне произво­дят на прессе в приспособлении (рис. 104). Шестерни устанавливают шейкой под подшип­ник в отверстие втулки 3.

7.1. Ремонт корпуса моста

Корпус заднего
моста колесных тракторов обычно отливают
и изготавливают из серого или специального
чугуна (НВ 170-229).

Принимая во внимание
этот факт и возникающих в процессе
эксплуатации дефектах и назначают
технологии ремонта и восста­новления
корпуса заднего моста.

Если сколы не
затрагивают участков картера или
обломано только одно ушко, то такие
места заплавляются с помощью газовой
сварки; трещины засверливают тонким
сверлом и заваривают элек­тродуговой
сваркой, при этом повреждающие трещины
не должны проходить через ответственные
места (посадочные места подшипни­ков
качения; места крепления бортовых
передач и др.). Присутствие других типов
повреждений, таких как пробоин, обломов,
сколов, тре­щин требует выбраковки
заднего моста.

Наплавку газовым
пламенем проводят с подогревом:
первона­чальная температура 200…250 °С
в течении 20…25 минут, а затем до 600…650 °С
и выдерживать ее в печи до 15…20 минут,
после чего производить заварку кислородным
пламенем с использованием на го­релке
наконечников №3 или №4.

В
качестве присадочного материала
применяют чугунные прут­ки диаметром
5 или 6 мм. С содержанием кремния не менее
2,5%. По­сле устранения дефектов наплавкой
корпус вновь нагревают до тем­пературы
600..650°С и охлаждают вместе с печью.

При ремонте трещин
с применением электродуговой сварки
ис­пользуют электроды марки марок
ОЗЧ-1; ЦЧ-4; ЦЧ-ЗА; ПАНЧ-11. За­варка трещин
должна вестись прерывистыми участками,
методом от­жигающих валиков.

7.2. Ремонт валов и осей

Валы
и оси задних мостов чаще всего изготавливают
из леги­рованных сталей марок 25ХГМ
(твердостью HRC
60-65), 35Х, 15XГHTA(HRC
58-62).

Погнутые валы и
оси правят на прессе в специальных
оправках в холодном состоянии. После
этого их проверяют на радиальные бие­ния,
которые после правки не должны составлять
больше чем 0,05 мм на длине 100 мм.

Изношенные
посадочные места под подшипники, шестерни
и другие детали восстанавливают
следующими методами:

— полимерными
материалами (смолами, герметиками и
др.);

— гальваническими
методами (хромированием, железнением);

— методом
дополнительных ремонтных деталей
(постановкой втулок, колец);

— электроконтактной
приваркой металлической ленты с
после­дующей обработкой шлифованием.

Изношенные шлицевые
поверхности восстанавливают:

— автоматической
наплавкой под слоем флюса;

— ручной наплавкой
электродами Э42 электродуговой сваркой
с последующей механической обработкой
резанием (нареза­ние шлицов) и закалкой
токами высокой частоты.

Поврежденную или
изношенную резьбу на валах протачивают
и нарезают меньшего размера новую. При
необходимости на старую резьбу наплавляют
металл (вибродуговой или плазменной
сваркой), а затем вновь протачивают и
нарезают резьбу номинального размера.

7.3. Ремонт шестерен

Шестерни,
имеющие достаточный запас металла в
зоне венца иногда восстанавливают
методом вдавливания. После нагрева
детали до 900-950°С с помощью пресса и
специальных профильных матриц пуансонов
увеличивают наружный диаметр зубчатого
венца и умень­шают внутренний диаметр
посадочного места. Остывшую в песке или
печи деталь подвергают необходимой
механической обработке и вос­станавливают
структуру материала шестерни
химико-термической об­работкой
(цементация, азотирование, ТВЧ и др.)

В ряде случаев
шестерни можно ремонтировать заменой
или переклепкой венцов иногда с разворотом
на 180°. Шестерни, имеющие трещины на
зубьях или глубокими выкрашиваниями в
любой части восстановлению не подлежат.

Шестерни, у которых
имеются сильные износы шлицев, но
зубчатый венец в пригодном для
использования состоянии ремонти­руют
постановкой шлицевой втулки, фиксацию
которой осуществляют кроме посадки с
натягом штифтовыми ввертышами или
сварочными точками.

У
шестерен с посадкой скольжения по валу
или оси заменяют втулки из цветных
металлов на новые или проводят напекание
анти­фрикционных износостойких
металлокерамических или металлополимерных
материалов с последующей обработкой
под номиналь­ный размер.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

При ремонте в зависимости от неисправности демонтируйте ведущий мост в сборе или только главную
передачу. Редуктор разберите на следующие сборочные единицы, предварительно слив масло из мостов и межосевого
дифференциала в чистую посуду (для дальнейшего его использования):

— ведущей конической шестерни;

— межколесного дифференциала. Помните, что крышки подшипников межколесного дифференциала невзаимозаменяемы,
поскольку они обработаны совместно с картером редуктора;

— ведомой конической шестерни;

— межосевого дифференциала, в случае разборки редуктора промежуточного моста.

При разборке обязательно проверяйте люфты в указанных выше сборочных единицах, поскольку сборка должна быть с
обеспечением обязательного предварительного натяга конических подшипников. После полной разборки детали редуктора
промойте и проверьте.

При осмотре деталей проверьте:

— зубья и расположение пятна контакта на рабочих поверхностях зубьев; при обнаружении недопустимого износа или
повреждения (выкрашивания зубьев) детали замените новыми. При неправильном зацеплении зубьев найдите причину и
устраните ее. В запасные части ведущая и ведомая конические шестерни поставляются комплектом, подобранным по шуму и
пятну контакта, поэтому при повреждении одной из них заменяйте обе шестерни;

— зубья и пятна контакта на рабочих поверхностях зубьев цилиндрических шестерен; при обнаружении недопустимого
износа или повреждения (выкрашивания) зубьев детали замените новыми;

— состояние поверхности шипов крестовин, сателлитов и отверстий сателлитов (межосевого и межколесного
дифференциалов). При незначительных повреждениях отполируйте поверхности мелкозернистой шлифовальной шкуркой, а при
серьезных повреждениях детали замените новыми. Аналогичным образом проверяйте состояние поверхностей шеек и торцов
шестерен полуосей, шестерен привода заднего и промежуточного мостов, межосевого дифференциала и их посадочных
поверхностей в чашках дифференциалов;

— состояние поверхностей опорных шайб сателлитов, шестерен полуосей и шестерен привода заднего и промежуточного
мостов; при обнаружении незначительных повреждений устраните их, при необходимости детали замените новыми;

— осмотрите все подшипники, они должны быть без износа, с гладкими рабочими поверхностями.

Разборка редуктора (главной передачи) заднего моста.

Рис.6. Главная передача заднего моста

1-картер главной передачи; 2 — пробка заливная; 3 — шестерня ведомая коническая; 4 — шпонка; 5 — шестерня ведущая цилиндрическая; 6, 9, 16, 34, 36 — подшипники роликовые конические; 7, 32 — стаканы подшипников: 8 — крышка подшипника; 10, 19, 24, 47 — шайбы опорные; 11, 49 — гайки; 12, 35 — шайбы регулировочные; 13, 33 — прокладки регулировочные; 14, 31, 39 — прокладки; 15 — гайка регулировочная; 17 — чашка дифференциала; 18 — сателлит; 20 — крестовина; 21 — шестерня полуосевая; 22 — болт крепления чашек дифференциала; 23 — шестерня цилиндрическая ведомая; 25 — втулка сателлита; 26, 40 — подшипники роликовые цилиндрические; 27 -фланец; 28 — отражатель; 29 — манжета; 30 — крышка; 37 — шестерня ведущая коническая; 38 — вал ведущий; 41 — крышка; 42, 48 — шайбы; 43 — крышка подшипника дифференциала; 44 — стопор; 45 — болт крепления крышки подшипника дифференциала; 46 — втулка распорная

Для разборки главной передачи заднего моста выверните самоконтрящиеся болты крепления стопоров гаек подшипников
дифференциала заднего моста и снимите стопоры 44 (рис. 6). Отогните стопорные пластины болтов крепления крышек
подшипников дифференциала и выверните болты 45. Снимите крышки подшипников 43, регулировочные гайки 15 подшипников
дифференциала и выньте дифференциал заднего моста. Расшплинтуйте и отверните гайку 49 крепления фланца заднего моста
и снимите фланец 27. Выверните болты крепления крышки стакана подшипников ведущей конической шестерни, снимите
крышку 30 и опорную шайбу 47.

Выверните болты крепления крышки и снимите крышку 41. Выпрессуйте ведущий вал 38 в сборе с ведущей конической
шестерней. Выверните болты крепления крышки и снимите крышку 8. Расстопорите и отверните гайку 11 и снимите опорную
шайбу 10. Выньте стакан подшипников 7 в сборе с подшипником 9 и наружной обоймой подшипника 6. Снимите
регулировочные шайбы 12 и выньте сборочную единицу ведомой конической шестерни.

Разборка дифференциала заднего моста

Рис.7. Снятие внутреннего кольца подшипника дифференциала:

1 — захват; 2 — наконечник; 3, 5 — винты; 4 -траверса

Для разборки дифференциала заднего моста спрессуйте внутренние кольца конических роликоподшипников 16 с чашкой
17 дифференциала. Для этого захваты 1 съемника (рис. 7) заведите за внутреннее кольцо подшипника и зафиксируйте
винтами 3. Упираясь наконечником 2 в горец чашки дифференциала, ввертывайте винт 5 в траверсу 4 до полного снятия
внутреннего кольца подшипника.

Отверните самоконтрящиеся гайки крепления чашек дифференциала, выньте болты 22 (см. рис. 6), рассоедините чашки 17
дифференциала, выньте ведомую цилиндрическую шестерню 23, полуосевые шестерни 21, снимите опорные шайбы 19, 24,
снимите сателлиты 18 с крестовины 20.

Разборка ведущей конической шестерни

Рис.8. Ведущая коническая шестерня главной передачи заднего моста.

1 — шайба регулировочная; 2 — втулка распорная; 3 — шестерня ведущая коническая; 4 — вал ведущий; 5, 15 — подшипники роликовые конические: 6 -стакан; 7 — шайба опорная; 8 — крышка стакана; 9 -манжета; 10 — отражатель; 11 — фланец ведущей шестерни; 12 — шайба; 13 — гайка: 14 — прокладка.

Рис.9. Снятие внутреннего кольца подшипника ведущей конической шестерни заднего и промежуточного мостов, внутреннего кольца ведущей и ведомой конических шестерен.

1 — захват; 2 — наконечник; 3, 5, 6 — винты; 4,7 -траверсы; 8 — клин; 9 — стойка.

Для разборки ведущей конической шестерни снимите стакан 6 (рис. с подшипником 15, регулировочные шайбы 1 и
распорную втулку 2. Выпрессуйте ведущий вал 4 заднего моста, спрессуйте съемником внутреннее кольцо конического
роликоподшипника 5. Для снятия установите кромки клиньев 8 (рис. 9) между внутренним кольцом подшипника и
шестерней и, ввернув винт 6 в траверсу 7, стяните их. Заведите захваты 1 за клинья 8 и зафиксируйте их в этом
положении винтами 3. Упирая наконечник 2 в торец шестерни и вворачивая винт 3 в траверсу 4, снимите кольцо.

Разборка ведомой конической шестерни 

Для разборки ведомой конической шестерни спрессуйте ведомую коническую шестерню 3 (см. рис.6) вместе с цилиндрическим роликоподшипником 26. Выньте шпонку 4. Спрессуйте съемником внутреннее кольцо
конического роликоподшипника 6 аналогично снятию внутреннего кольца подшипника ведущей конической шестерни (см. рис.9).

Разборка редуктора (главной передачи) промежуточного моста 

Рис.10. Главная передача промежуточного моста:

1 — шестерня ведомая коническая; 2 — картер главной передачи; 3 -шестерня ведущая цилиндрическая; 4, 44 — шайбы регулировочные; 5, 29 — прокладки регулировочные; 6 — стакан; 7, 33 — прокладки; 8 — крышка; 9, 15, 19 — шайбы опорные; 10 — гайка подшипника; 11, 12, 14, 42, 45 — подшипники роликовые конические; 13 — гайка регулировочная; 16 — сателлит; 17 — втулка сателлита; 18 — шестерня полуосевая; 20 — крестовина; 21 — чашка дифференциала; 22 — болт крепления чашек дифференциала; 23 — шестерня ведомая цилиндрическая; 24 -подшипник роликовый цилиндрический; 25, 26 — пробки заливные; 27 — картер межосевого дифференциала; 28 — стакан; 30 — шестерня ведущая коническая; 31 — вал задний; 32 — подшипник шариковый; 34 — крышка; 35 — манжета; 36 — отражатель; 37 — фланец; 38 — гайка; 39 — шайба; 40 — крышка подшипника дифференциала; 41 — стопор; 43 — втулка распорная.

Выверните болты крепления межосевого дифференциала и снимите межосевой дифференциал. Выверните самоконтрящиеся болты
крепления стакана подшипников ведущей конической шестерни. Расшплинтуйте и отверните гайку 38 (рис. 10), снимите
шайбу 39 и снимите фланец 37. Выверните болты крепления крышки и снимите крышку 34. Выньте задний вал 31 в сборе с
подшипником 32.

Разборка сборочных единиц ведомой конической шестерни и дифференциала промежуточного моста аналогична разборке их у
главной передачи заднего моста.

Разборка межосевого дифференциала 

Рис.11. Межосевой дифференциал.

1 — гайка; 2 — шайба; 3 — фланец; 4 — манжета; 5 — болт; 6 — картер межосевого дифференциала; 7, 10 — шайбы опорные; 8 — чашка передняя;9-сателлитебронзовой втулкой; 11 — прокладки уплотнительные регулировочные; 12 — датчик блокировки; 13 — винт установочный; 14 — пробка заливная; 15, 27 — прокладка; 16 — механизм блокировки; 17 — вилка муфты; 18 — кольцо стопорное; 19 — муфта зубчатая; 20 -муфта блокировки; 21 — пробка сливная; 22 — шестерня привода промежуточного моста; 23 — чашка задняя; 24 -крестовина; 25 — шестерня привода заднего моста; 26 -болт самоконтрящийся крепления чашек дифференциала; 28 — подшипник; 29 — крышка подшипника.

Выверните заливную пробку 14 (см.рис.11), отверните контргайку и выверните установочный винт 13. Выверните болты
крепления механизма блокировки и выньте механизм блокировки 16. Выньте вилку 17 механизма блокировки вместе с муфтой
блокировки 20. Раскерните и отверните гайку 1, снимите опорную шайбу 2 и выньте фланец 3 межосевого дифференциала.
Выверните болты 5, снимите крышку 29 и выпрессуйте чашки межосевого дифференциала в сборе. Снимите стопорное кольцо
18, муфту 19. Выверните самоконтрящиеся болты 26, рассоедините переднюю и заднюю чашки 8 и 23. Снимите шестерни 22 и
25 привода промежуточного и заднего мостов, опорные шайбы 7 и 10, сателлиты 9 межосевого дифференциала с крестовины
24.

Разборка ведущей конической шестерни

Рис.12. Ведущая коническая шестерня главной передачи промежуточного моста.

1 — шайба замковая; 2 — контргайка; 3 — шайба подшипника; 4 — гайка подшипника; 5 -штифт стопорный; 6, 10 — подшипники роликовые конические; 7 — стакан подшипников; 8 — шайбы регулировочные; 9 — втулка распорная; 11 — шестерня ведущая коническая.

(рис. 12). Рассгопорите и отверните гайку 2 специальным ключом, который служит переходником под рожковый ключ
размером 46 мм (рис. 13), снимите замковую шайбу 1 (см. рис. 12), шайбу 3 подшипника. Отверните гайку 4 подшипника
в сборе со стопорным штифтом 5. Снимите стакан 7 в сборе с подшипником 6, регулировочные шайбы 8, распорную втулку
9. Спрессуйте съемником внутреннее кольцо конического роликоподшипника 10 с ведущей конической шестерни 11. Снятие
производите аналогично снятию внутреннего кольца подшипника с ведущей конической шестерни главной передачи заднего
моста.

Разборка редуктора (главной передачи) переднего моста

Для разборки главной передачи переднего моста необходимо вывернуть болты крепления стопоров гаек подшипников
дифференциала переднего моста и снять стопоры. Отогнув стопорные пластины 35 (см. рис. 5) крышки 1, отвернуть
регулировочные гайки 34 подшипников и вынуть дифференциал из картера главной передачи переднего моста.
Вывернуть болты и снять крышку 27с прокладкой стакана подшипников ведущего цилиндрического колеса. Раскернить и
отвернуть гайку 29, снять опорную шайбу 28. Вворачивая технологические болты М12Х 1,25X50 (2
шт.), выпрессовать стакан 26 в сборе с подшипником 25 и наружной обоймой
подшипника 24. Вынуть узел ведущего цилиндрического зубчатого колеса 23из картера. Спрессовать
съемником (см. рис. 7) внутреннее кольцо конического подшипника 24 (см. рис. 5), роликовый
подшипник 22, ведомое коническое колесо 21 и шпонку 9.

Разборка сборочных единиц ведущего конического зубчатого колеса и дифференциала главной передачи переднего моста производится аналогично разборке их у главной передачи заднего моста.

СБОРКА

При установке и регулировании подшипников и шестерен редуктора конические роликовые подшипники
вала ведущей конической шестерни установите с предварительным натягом. Крутящий момент, необходимый для
проворачивания вала ведущей шестерни в подшипниках, должен быть 0,78… 1,57 Н м (0,08… 0,16 кгсм). Замерьте
крутящий момент при непрерывном вращении фланца в одну сторону не менее чем после пяти полных оборотов вала.
Подшипники при этом должны быть смазаны. При проверке момента вращения ведущей шестерни заднего моста крышка стакана
подшипника должна быть сдвинута в сторону фланца так, чтобы центрирующий выступ крышки вышел из гнезда стакана
подшипника, и сальник не оказывал бы сопротивления вращению шестерни.

Регулируйте подшипники ведущей конической шестерни подбором регулировочных шайб из комплекта, поставляемого в
запчасти.

Шайбы устанавливайте в количестве двух штук между внутренним кольцом переднего подшипника и распорной втулкой. После
окончательной регулировки подшипников гайку крепления подшипников ведущей шестерни заднего моста затяните (момент
затяжки 235… 353 Н м (24… 36 кгс м) и зашплинтуйте. У редуктора промежуточного моста затяните гайку крепления
подшипников с моментом 235 Н м (24 кгс м), поставьте шайбу подшипника и подтяните гайку до совмещения отверстия
шайбы подшипника со стопорным штифтом гайки. Затем поставьте замковую шайбу, совместив ее выступ с одним из
отверстий шайбы подшипника, и затяните контргайку с моментом 235… 353 Н м (24… 36 кгс м), край замочной шайбы
отогните на грань контргайки. При затягивании гаек проворачивайте ведущую шестерню, чтобы ролики подшипников заняли
правильное положение между коническими поверхностями.

После сборки ведущей шестерни замерьте размер Е (см. рис. 8, 12), поскольку он будет необходим при регулировке
зацепления конических шестерен.

Ведущую и ведомую конические шестерни редуктора подбирают на заводе в комплекты по пятну контакта и
боковому зазору в зацеплении, притирают и клеймят порядковым номером комплекта. Кроме того, на заднем торце ведущей
конической шестерни наносится электрографом величина отклонения (поправка в сотых долях мм) от теоретического
установочного размера 81 мм (рис. 14). Знак «+» соответствует удалению ведущей шестерни от оси ведомой,
знак «-» — приближению.

При работе автомобиля шестерни прирабатываются одна к другой. Поэтому при необходимости замены шестерен заменяйте обе
шестерни комплектно. Вновь устанавливаемые конические шестерни должны иметь один порядковый номер комплекта.

При установке новых конических шестерен редуктора отрегулируйте их по пятну контакта и боковому зазору в зацеплении
(табл. ниже), который должен быть 0,20… 0,35 мм.

Пятно контакта на обеих сторонах зуба ведомой конической шестерни должно иметь длину, равную приблизительно 1/2…
2/3 длины зуба на стороне переднего хода, 1/2… 3/4 длины зуба со стороны заднего хода. Минимальная ширина пятна
контакта в средней части должна быть равна 1/2 активной высоты зуба. Контакт должен быть расположен ближе к
внутренней части зуба, но не должен выходить на его кромку. Выход пятна контакта на кромку внешней (широкой) части
также недопустим. На зубьях ведущей шестерни пятно контакта может доходить до верхней кромки. Пятно контакта
получают путем вращения ведущей шестерни в обе стороны при одновременном подтормаживании рукой ведомой шестерни.

При установке новых конических шестерен в редуктор определите толщину пакета регулировочных прокладок,
устанавливаемых между фланцем стакана подшипников ведущей конической шестерни и картером редуктора. Толщина пакета
регулировочных прокладок определяется по формуле:

S = (81 ± поправка) + Е — В, где Е — действительный размер от торца ведущей шестерни до фланца стакана
(см. рис. 8, 12);

В — действительный размер редуктора от переднего торца до оси ведомой конической шестерни (см. рис. 6, 10).

Регулировочный пакет прокладок наберите из числа прокладок, указанных в таблице ниже. 

Под фланцем стакана обязательно установите прокладки толщиной 0,05 мм не менее 2 шт. и толщиной 0,1 мм не менее 2 шт.
Остальные подбирайте по мере надобности. Тонкие прокладки должны быть расположены по обеим сторонам набора прокладок
для получения герметичности соединения.

Болты крепления стакана ведущей конической шестерни промежуточного моста затяните с моментом 98,1… 122,6 Н м (10…
12,5 кгсм), заднего моста — с моментом 58,9… 88,3 Н м (6… 9 кгс м). Окончательно установленная в картере
ведущая шестерня должна вращаться плавно, без заеданий.

Вал ведущей цилиндрической шестерни вращается в одном роликовом и двух конических подшипниках, которые установлены с
предварительным натягом.

Регулируйте подшипники подбором регулировочных шайб из комплекта, поставляемого в запчасти. Шайбы устанавливайте в
количестве двух штук между внутренними кольцами конических роликоподшипников. Крутящий момент, необходимый для
проворачивания ведомой конической шестерни после регулирования, должен быть 0,98 … 3,43 Н м (0,1… 0,35 кгс м).
Замеряйте крутящий момент при непрерывном вращении в одну сторону не менее чем после пяти полных оборотов вала.
Подшипники при этом должны быть смазаны.

Установку ведомой конической шестерни производите после установки ведущей конической шестерни. Болты крепления крышек
и стакана, подшипников ведущей конической шестерни при этом полностью затяните.

Перед установкой сборочной единицы ведомой конической шестерни снимите стакан с наружным подшипником. Затем ведомую
коническую шестерню в сборе с ведущей цилиндрической шестерней установите в картер редуктора и подожмите стаканом до
положения, обеспечивающего беззазорное зацепление конической пары шестерен. В поджатом состоянии замерьте размер F
(см. рис. 6,10) между картером и фланцем стакана. После этого определите толщину необходимого пакета
регулировочных прокладок по формуле:

    S = F + D,

где D = 0,317… 0,555 мм — толщина пакета регулировочных прокладок, равная осевому смешению ведомой конической
шестерни для компенсации бокового зазора в зацеплении шестерен. После установки ведомой конической шестерни гайки
подшипников ведущей цилиндрической шестерни затяните с моментом 343 … 392 Н м (35 … 40 кгсм), а болты крепления
крышки и стакана с моментом

58,9… 88,3 Н м (6… 9 кгс м). После этого проконтролируйте боковой зазор в зубьях конической пары, который должен
быть 0,2… 0,35 мм. Зазор замеряйте индикатором, установленным на широкой части зуба, и не менее чем для трех
зубьев ведомой шестерни, расположенных приблизительно на равных углах по окружности.

Установка межколесного дифференциала

Для установки межколесного дифференциала соберите его, совместив чашки по меткам комплекта. Полуосевые шестерни
и сателлиты перед установкой в чашки дифференциала окунуть в моторное масло. В собранном: дифференциале шестерни
должны легко проворачиваться от руки, без заедания. Момент затяжки самоконтрящихся гаек болтов крепления чашек
дифференциала должен быть 137…157 Н м (14… 16 кгс м).

Установку собранного дифференциала в картер редуктора производите после установки ведущей и ведомой конических
шестерен и регулировки их зацепления. После установки собранного дифференциала в гнездах картера редуктора заверните
от руки регулировочные гайки до плотного прилегания к подшипникам, после чего поставьте крышки подшипников
дифференциала.

Во избежание повреждения резьбы на картере, крышках и гайках при установке крышек следите за совпадением резьбы на
сопряженных деталях.

Болты вместе со стопорными пластинами крепления крышек подшипников дифференциала затяните с моментом 98,1… 117,7 Н
м (10… 12 кгс м). При помощи регулировочных гаек установите венец ведомой цилиндрической шестерни симметрично
относительно венца ведущей шестерни. Пятно контакта на обеих сторонах зуба (вращение в обе стороны) должно
соответствовать пятну, изображенному на рис. 15. Отрегулируйте предварительный натяг подшипников дифференциала, для
чего последовательно и равномерно затягивайте обе регулировочные гайки до увеличения расстояния А (см. рис.6)
между крышками подшипников дифференциала на 0,1… 0,20 мм (расстояние замеряйте между площадками для стопоров
гаек). В таком положении регулировочные гайки застопорите. Болты крепления крышек подшипников дифференциала затяните
с моментом 245… 314 Н м (25… 32 кгс м) и застопорите отгибанием шайб на одну из граней головок болтов и на
крышку.

Рис.15. Пятно контакта ведомой цилиндрической шестерни.

а — разность указанных размеров max 10.

При регулировании подшипников проверните дифференциал несколько раз, чтобы ролики приняли правильное положение между
коническими поверхностями колец. После сборки редуктора боковой зазор в зубьях цилиндрической пары шестерен должен
быть 0,1… 0,5 мм. Гайки шпилек крепления редуктора к картеру моста затяните с моментом 157… 177 Н м (16… 18
кгс м). Порядок затяжки гаек — «крест-накрест».

Установка межосевого дифференциала

Для установки межосевого дифференциала соберите его, совместив номера на чашках. В собранном
дифференциале шестерни должны легко проворачиваться от руки, без заедания. Момент затяжки само-контрящихся болтов
крепления чашек межосевого дифференциала должен быть 53,9… 68,7 Н м (5,5… 7 кгс м). Перед установкой крышки в
сборе с сальником на вал межосевого дифференциала заложите между рабочими кромками сальника консистентную смазку.
Затяните болты крепления крышки с моментом 35,3… 49,1 Н м (3,6… 5 кгс м), гайку крепления фланца вала межосевого
дифференциала затяните с моментом 245…294 Н м (25…30 кгс м) и закерните. В собранном виде межосевой дифференциал
должен проворачиваться без заедания.

Установите механизм блокировки межосевого дифференциала в собранном виде в картер межосевого дифференциала. Вверните
установочный винт вилки и контргайку винта через заливное отверстие картера межосевого дифференциала.

При подаче воздуха под давлением 196 кПа (2 кгс/ см²) в камеру механизма блокировки межосевого
дифференциала вилка муфты включения блокировки должна переместиться в крайнее положение до упора в картер межосевого
дифференциала. При выпуске воздуха из камеры вилка муфты должна возвращаться до упора в корпус механизма
блокирования.

После сборки и проверки установите картер с межосевым дифференциалом на картер редуктора и закрепите болтами,
обеспечив момент затяжки

36,3…49,1 Н м (3,6…5 кгс м). Напрессуйте шарикоподшипник на задний вал редуктора промежуточного моста и вставьте
его в картер редуктора, затем закрепите крышку подшипника в сборе с сальником болтами, обеспечив момент затяжки
35,3… 49,1 Н м (3,6… 5 кгс м). Перед установкой крышки заложите между рабочими кромками сальника консистентную
смазку. Установите на задний вал фланец, шайбу и затяните гайку фланца с моментом 245… 294 Н м (25… 30 кгС’М),
после чего зашплинтуйте ее.

Регулирование механизма блокировки межколесного дифференциала

Регулирование механизма блокировки межколесного дифференциала (см. рис. 16) проводите в следующем порядке:

— снимите главную передачу;

— снимите крышку механизма блокировки;

— выньте поршень со стержнем;

— установите муфту блокировки в положение, при котором расстояние от плоскости А зубчатого венца муфты до оси
отверстия d= 338″⁰—²¹⁵ мм в картере моста составляет 168 мм;

— замерьте размер Б от поверхности пальца вилки до опорной плоскости фланца картера;

— соберите поршень со стержнем в размер Б+7 мм, законтрите гайкой и установите в картер моста, затяжку болтов
крепления крышки и диафрагмы проводите равномерно, при этом усилие затяжки должно обеспечивать герметичность, без
чрезмерного спрессования бортов диафрагмы;

— проверьте ход муфты блокировки при подаче воздуха на диафрагму, который должен составлять 14 мм.

Рис.16. Механизм блокировки колесного дифференциала.

Возможные неисправности ведущих мостов и способы их устранения

— Устройство мостов

— Техническое обслуживание мостов

— Ремонт мостов КамАЗ

— Снятие-Установка мостов КамАЗ